Una estrategia proactiva para el mantenimiento de los sistemas de control

Una estrategia proactiva para el mantenimiento de los sistemas de control

El mantenimiento proactivo de los sistemas de control cómo los SCADA o los controles mediante HMI es crítico para evitar parones inesperados y para echar un vistazo a los problemas que deberías ver. 

Se sabe desde hace mucho tiempo que un enfoque reactivo para el mantenimiento de los sistemas de control industriales no es una buena estrategia. Trabajar desde una posición reactiva, en la que los problemas se corrigen a medida que ocurren, da como resultado tiempos de inactividad no planificados, pérdida de costos de producción y costos de reparación potencialmente más altos, ya que los problemas no se detectan con suficiente antelación como para evitar este tipo de impactos.

Sin embargo, evolucionar a una estrategia proactiva requiere tecnología que pueda proporcionar información sobre los sistemas de control y su rendimiento para alertar a los usuarios sobre el hecho de que se necesitan reparaciones o mantenimiento específicos para mantener el sistema en funcionamiento.

Mantenimiento Proactivo vs Mantenimiento Reactivo

Comenzando nuestra discusión con un enfoque en las diferencias entre las estrategias de mantenimiento reactivo y proactivo para las estrategias de mantenimiento del sistema de control industrial, podemos afirmar que las similitudes entre los equipos de la planta (como bombas y compresores), así como el sistema de control, ayudan a pasar de reactivo a proactivo con mayor facilidad.

En esencia, estas estrategias tratan de no esperar a que se manifieste un problema en algún equipo de tu sistema y debas solucionarlo entonces. Con estrategias proactivas podemos analizar ciertos indicadores con la finalidad de detectar y prevenir problemas y poder actuar proactivamente ante él.  Permiten anticiparse a los problemas y por lo tanto adaptarse mejor a ellos.

En muchas empresas existen casos en los que se actúa de forma reactiva ante el mantenimiento. Servidores que se quedan sin memoria o tienen problemas de almacenamiento, o un problema de tráfico en la red, o simplemente una maquina o algo deja de funcionar de repente.

El problema de estas empresas es que no tienen mecanismos para monitorear y detectar estos problemas con antelación y actuar de forma proactiva. Ellos han de hacer un “reset” en el servidor, investigar la situación e intentar solucionar el problema al momento.

Beneficios de un mantenimiento proactivo

Ya sea para el mantenimiento del sistema de control o el mantenimiento general de los equipos de la planta, una estrategia reactiva es requiere una inversión 10 veces mayor que un mantenimiento preventivo. Esto es debido a que se reduce el tiempo dedicado a corregir el problema y el tiempo de inactividad de esos equipos o máquinas. Se reduce el tiempo de búsqueda del problema y se invierte en resolverlo.

Honeywell, el fabricante estadounidense, en los últimos años ha evolucionado en la forma en que ayuda a los usuarios hacia un mantenimiento proactivo. Por ejemplo, con lo que llamó “automation system assessment” o “evaluación del sistema de automatización”, que se trataba de una evaluación periódica en la que Honeywell realizaría varias verificaciones en un sistema de control y luego generar un informe para el cliente destacando los problemas detectados que requieren atención.

Honeywell, después de años trabajando con los clientes con estas evaluaciones, descubrió que a pesar de que los clientes le den mucho valor a este servicio, el desafío radica en un programa de mejora constante y no simplemente de creación de informes de problemas. Para lograr esto, la empresa decidió aprovechar la medición de una serie de indicadores clave de rendimiento para impulsar mejoras.

Esto permite a las empresas cargar datos de rendimiento e información relevante que permite verificar continuamente el estado del sistema de control en términos de parámetros de rendimiento. Además, permite asegurarse que el sistema se encuentra dentro de las mejores prácticas recomendadas, y garantiza que el sistema funcione correctamente. Con estas prácticas conseguimos reducir el riesgo o la probabilidad de pérdida de control o de pérdida de visión sobre el sistema, que podría suponer el cierre de una planta o máquina de la planta.

Deja una respuesta

Tu dirección de correo electrónico no será publicada.

¿WhatsApp?
Atención al cliente
¿Necesitas ayuda? Habla con nosotros en whatsapp
Nuria
Ventas
Disponible Online
Elena
Ventas
Disponible Online
Jose
Comercial
Disponible Online