Vamos a explicar los tipos de mantenimiento preventivo. Pero antes repasemos la definición. El mantenimiento preventivo consiste en una estrategia planificada que tiene el objetivo de prolongar la vida útil de los activos. Se caracteriza por la realización de varias tareas preventivas, como ajustes, limpieza, lubricación, reparaciones y reemplazos, que se llevan a cabo de manera regular y programada.
La intención más fundamental del mantenimiento preventivo es evitar o reducir al mínimo los fallos y así evitar las paradas de producción.
El mantenimiento preventivo se basa en la idea de que es más eficiente y económico prevenir problemas antes de que ocurran, en lugar de esperar a que se presenten y luego llevar a cabo reparaciones correctivas. Al mantener un programa regular de M.P, se optimiza el rendimiento de los activos, se reducen los costos de reparación y se minimizan los tiempos de inactividad no planificados.
Una tarea de M.P posee 3 componentes para ser considerada como tal:
- Es metódica
- Es rutinaria
- Quiere reducir fallos
Independientemente de la industria, llevar a cabo un programa de mantenimiento preventivo exitoso involucra varias piezas clave. Los gerentes operativos deben catalogar los activos, planificar con calendarios, asignar órdenes de trabajo y responsabilizar a los miembros del equipo para garantizar que los procedimientos de P.M no se acumulen. Sin embargo, existen varios tipos de M.P. Las nuevas tecnologías han creado nuevas maneras de predecir las averías de los equipos con niveles de precisión sin procedentes.
Los 3 tipos de mantenimiento preventivo
Mantenimiento periódico
Se realiza en los activos a intervalos programados a lo largo del año. Puede ser anual, trimestral, mensual o semanal. La forma más fácil de determinar con qué frecuencia debemos de actualizar las piezas de los activos es consultar las pautas del fabricante. Cada equipo viene con recomendaciones de mantenimiento específicas diseñadas para prolongar la vida útil.
Además, dentro del mantenimiento periódico encontramos el mantenimiento de detección de fallas (FFM) y el mantenimiento basado en riesgos (RBM).
Por ejemplo, las válvulas de presión funcionan para evitar que las máquinas se sobrecalienten. El mantenimiento regular de estas piezas que no se ven puede brindar cierta tranquilidad de que los activos están protegidos contra fallas mayores. Alternativamente, RBM representa la filosofía de priorizar tareas de PM de alto riesgo sobre tareas de PM de bajo riesgo frente a recursos limitados. Todos estos métodos de programación de mantenimiento son medidas útiles para reducir la probabilidad de fallas en los equipos relacionadas con el tiempo y se pueden usar simultáneamente.
- Ejemplos del mantenimiento periódico
– Comprobación de la grasa de los rodamientos.
– Cambio de aceites lubricantes.
– Sustitución de los componentes del filtro.
– Comprobación de manómetros/temperaturas.
Mantenimiento basado en medidores
Este mantenimiento es más complejo que el anterior mencionado. Se realiza cuando la lectura de un medidor específico indica que es necesario.
Las lecturas de los medidores se basan en variables de medición comunes, como horas de uso, millas recorridas, piezas producidas o presión generada. Estas variables sirven como indicadores para determinar cuándo se requiere el mantenimiento preventivo.
- Ejemplos de mantenimiento basado en medidores
– Máquinas de cinta transportadora con tiempo de ejecución máximo.
– Comprobación del nivel de cloro de una piscina.
– Cambio de aceite de un motor.
– Lectura de un indicador para asegurarse de que esté dentro de un rango seguro.
Mantenimiento prescriptivo
El mantenimiento prescriptivo (RxM) no solo muestra que la falla va a ocurrir y cuándo, sino también por qué ocurre. Este tipo de mantenimiento ayuda a analizar y determinar diferentes opciones y posibles resultados. Se realiza con inteligencia artificial.
El software inteligente analiza las condiciones del equipo a lo largo del tiempo, evalúa los riesgos operativos y hace recomendaciones especializadas que superan las pautas genéricas del fabricante.
Si bien el mantenimiento predictivo puede proporcionar una duración estimada hasta la falla, RxM permite que los equipos de mantenimiento realicen un seguimiento de las condiciones operativas variables hasta el momento de la falla. La tecnología detrás del avance se llama «análisis prescriptivo» y se creó para formular hipótesis sobre posibles resultados que podrían conducir a paradas de equipos.
Cuanto más se familiarice la inteligencia artificial con el funcionamiento interno de su máquina, más rentable será su organización. En otras palabras, casi nunca realizará un mantenimiento preventivo innecesario o un mantenimiento reactivo de emergencia.
Al igual que con la mayoría de las primeras tecnologías, RxM no es asequible para la mayoría de las empresas en este momento y aún está en pañales. Sin embargo, esperamos ver avances increíbles que reduzcan la barrera de entrada para organizaciones de todos los tamaños en las próximas décadas.
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