reparación urgente plc

Reparación urgente plc

Cuando se fabrica un producto, el tiempo es oro. La rotura de un equipo se traduce en una inmensa pérdida de beneficios. En caso de avería, debería contactar con alguien que repare ese componente de forma rápida y fiable. Arreglarlo suele ser más fácil y económico que comprar una pieza nueva, especialmente con líneas de producción al final de su vida útil y máquinas que ya no cuentan con el soporte de los fabricantes.

ELECTRONIC BOARD se encarga de poner remedio a cualquiera de tus necesidades de reparación urgente de equipos. Si se ha estropeado tu PLC o cualquier otro equipo puedes rellenar este formulario y nos pondremos en contacto contigo de inmediato:

Nuestros técnicos están capacitados para la reparación y prueba de cualquier tipo de equipo industrial tales como PLCS, HMIS, PCB’s, VDF… Además, han desarrollado un sistema de prueba para certificar y verificar cada equipo en nuestras instalaciones. Respaldamos cada reparación con una garantía de un año.

¿Por qué se estropean los PLCS?

¿Tu PLC se comporta de forma extraña? ¿Tal vez falló y ahora la luz roja está encendida y no puede borrar sus códigos de error? Aunque logres realizar los diferentes tipos de mantenimiento,  muchos problemas comunes de los PLC no se deben a la falta de mantenimiento. Las razones frecuentes por las que fallan los sistemas de control PLC incluyen fallas en los módulos, cortes de energía y malas conexiones de red. Los problemas de falla del PLC también pueden deberse al sobrecalentamiento, la humedad y la interferencia electromagnética.

Por supuesto, un PLC está diseñado para funcionar en entornos desfavorables. Dicho esto, incluso el código de comando más complejo puede tener problemas si está sujeto a apagones, caídas de tensión o cualquier cosa que pueda dañar físicamente los circuitos. Por lo tanto, es crucial saber exactamente qué causará la falla del PLC y cómo detener y prevenir este problema.

reparación urgente plc
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Fallos más comunes

  • Memoria corrupta
    La memoria de un PLC puede corromperse por factores externos, como interferencias de frecuencia e interrupciones del suministro eléctrico. Por ejemplo, cuando se produce una caída de tensión o un apagón, la descarga podría hacer que la unidad central de procesamiento no pueda leer el código. Del mismo modo, un PLC que no puede apagarse correctamente debido a una pérdida repentina de energía podría no leer correctamente una vez que lo vuelva a iniciar.
  • Conflicto con el entorno exterior

    Un PLC puede funcionar mal o fallar cuando el estado interno del código es incompatible con algo que ocurre en el exterior. ¿Quizás se ha cambiado una pieza a lo largo de uno de los periféricos adjuntos? ¿O tal vez se realizó una actualización y el código no pudo comprender estos cambios? En cualquier caso, un PLC solo puede comandar lo que está programado para comprender.

    En algunos sistemas, se conectará un dispositivo de entrada sin pruebas suficientes de compatibilidad. Como consecuencia, el PLC no podrá comprender los comandos que recibe. A su vez, tampoco ejecutará esos comandos. Por lo tanto, cualquier cambio en un sistema debe probarse completamente para garantizar que todo funcione según lo planeado.

  • Calor
    Uno de los mayores peligros para los componentes electrónicos es el exceso de calor. Un sistema PLC rodeado de equipos emisores de calor podría correr el riesgo de fallar si no se protege adecuadamente. Como regla general, todos los equipos deben mantenerse a temperaturas muy por debajo del umbral máximo especificado por el fabricante. De lo contrario, el PLC y/o la pieza periférica podrían sobrecalentarse y dejar de funcionar correctamente. Los ambientes húmedos también puede tener un efecto dañino en un PLC. Si la condensación no se detecta y se acumula dentro de un PLC, el controlador podría dejar de funcionar repentinamente. En consecuencia, una instalación podría cerrar temporalmente en espera de reparaciones costosas debido a problemas relacionados con el calor.
  • Pérdida de comunicación de red

    La mayoría de los sistemas de control de PLC deben tener contacto con el equipo circundante para funcionar correctamente. Dicho equipo incluiría periféricos e interfaces hombre-máquina. Estos diferentes componentes se conectan entre sí a través de cables ethernet, que pasan comandos de un punto a otro. Si una conexión entre dos dispositivos falla por cualquier motivo, los dispositivos no pueden llevar a cabo sus funciones previstas según lo programado. En consecuencia, la pérdida de comunicación generalmente resultará en tiempo de inactividad en una instalación industrial. Cuando se realizan los diagnósticos del sistema, los indicadores revelarán la raíz de la desconexión. La falla de comunicación a veces tiene su origen en una unidad central de procesamiento.

    Para proteger los sistemas de tales sucesos, los ingenieros deben inspeccionar regularmente las conexiones entre las diferentes partes del sistema. Mientras realizan estas inspecciones, los técnicos deben verificar la infraestructura física de una red de sistema en cada punto para asegurarse de que las indicaciones se puedan activar y finalizar según lo ordenado.

    Cuando se agregan dispositivos adicionales al sistema, se deben ejecutar más inspecciones para garantizar que las conexiones nuevas sean sólidas y que las conexiones anteriores no se interrumpan. Para garantizar que las operaciones permanezcan seguras, se debe instalar firmware con cada dispositivo nuevo, así como parches para protegerse contra los agujeros de seguridad.

  • Falla de la fuente de alimentación
    Para que un PLC mande un código de programación entre una entrada y una salida, el PLC debe tener un flujo de energía constante e ininterrumpido. Para evitar la posibilidad de un corte de energía, la mayoría de las instalaciones industriales actuales tienen fuentes de energía de respaldo. En el caso de un apagón de la unidad central, la fuente de energía secundaria mantiene las funciones más vitales de la instalación funcionando sin parar, o al menos el tiempo suficiente para que se apague correctamente.

    Algunas instalaciones utilizan lo que se denomina fuente de alimentación ininterrumpida, que funciona como una fuente de alimentación constante. Sin embargo, no todas las fábricas consideran esencial este proceso. En consecuencia, estas instalaciones podrían sufrir daños importantes en el sistema si se produce una interrupción de la fuente principal. El daño se debe a los impactos que reciben los componentes del sistema cuando ocurren caídas de tensión o apagones. Una subida de tensión podría freír varios componentes del sistema, mientras que otros podrían no funcionar tan eficazmente como antes. Además, los datos del proceso pueden perderse durante un apagón si los operadores no pudieron guardar los datos antes del apagón. Lo peor de los cortes de energía en las instalaciones que no emplean respaldo es el potencial de pérdida. En muchos casos, la interrupción será menor y solo durará media hora o menos, pero el daño será permanente. Con fuentes de energía de respaldo, las instalaciones pueden superar fácilmente tales incidentes con poca o ninguna pérdida para un sistema PLC. En algunos PLC, las baterías se instalan para obtener energía prolongada cuando ocurre un apagón. De esta manera, los datos se pueden guardar y el PLC se puede apagar correctamente durante la interrupción. Una vez que se reanuda la energía, el PLC se puede reiniciar correctamente.

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