plc obsoleto

Reparación de un plc obsoleto

Si se ha dañado tu plc obsoleto, lo podemos reparar. La automatización ha estado avanzando a un ritmo constante durante varios años, con nuevos conceptos innovadores. Podrías pensar entonces que tu plc se queda anticuado y que uno nuevo se adaptaría mejor a la actualidad. En nuestras reparaciones hacemos siempre un reacondicionado del equipo para que funcione igual de bien que uno nuevo. Aunque esté obsoleto se puede reparar. Además. con toda la crisis de semiconductores que estamos viviendo, los plazos de entrega de nuevos equipos suele ser más largo.

Si te gustaría reparar tu PLC obsoleto, nuevo o cualquier otro equipo como variadores, hmis, servomotores… Puedes rellenar este formulario o llamarnos al +34 93 793 79 07.

¿Qué define un PLC obsoleto?

Algunas personas piensan que es hora de reemplazar los controladores cuando aparece una falla. En promedio, podríamos considerar de 3 a 5 años para cambiar el software de programación, a una versión más nueva o una migración completa del software, siempre teniendo en cuenta que la capacitación es obligatoria para los operadores o equipos de mantenimiento. Sin embargo, también podemos considerar de 8 a 10 años en promedio para actualizar el controlador o la arquitectura del sistema, porque como los teléfonos, la tecnología involucrada en los plc evoluciona muy rápido y necesitamos nuestras plantas seguras y actualizadas para un rendimiento óptimo.

Una parte importante de la obsolescencia son las personas que está usando esta tecnología y cómo. Si se ha cuidado bien el PLC obsoleto, se ha actualizado y dado el mantenimiento que necesitaba y aún sigue funcionando quizás no sería un plc obsoleto.

¿Por qué falla un PLC?

Las razones comunes por las que fallan los sistemas de control PLC incluyen fallas en los módulos, cortes de energía y malas conexiones de red. Los problemas de falla del PLC también pueden deberse al sobrecalentamiento, la humedad y la interferencia electromagnética. Para combatir los problemas de los sistemas de control de PLC, los ingenieros de fábrica deben inspeccionar sus sistemas para asegurarse de que estos problemas no se salgan de control.

Por supuesto, un PLC está diseñado para funcionar en entornos hostiles. Dicho esto, incluso el código de comando más complejo puede tener problemas si está sujeto a apagones, caídas de tensión o cualquier cosa que pueda dañar físicamente los circuitos.

Módulos de entrada/salida y dispositivos de campo

En cuatro de cada cinco casos en los que falla un PLC, el problema se reduce a uno de los siguientes tres factores:
 
  • Fallo del módulo de entrada/salida (I/O).
  • Problemas con un dispositivo de campo.
  • Problemas con la fuente de alimentación

Cada uno de estos problemas niega al sistema PLC la señal que necesita para ejecutar una secuencia. Para solucionar tales problemas, se examinará el software del sistema para determinar la raíz del problema, que generalmente se debe a un determinado punto de E/S.

Una vez que se ha identificado el módulo de E/S afectado, puede rastrear el alcance del problema de un extremo al otro. Varios problemas podrían estar presentes en esta situación, incluidos los siguientes:

  • Un error en la configuración del PLC.
  • Un bloque de terminales suelto.
  • Un suministro de VCD fallido.
  • Problemas con los cables.
  • Un disyuntor disparado.

¿Cómo se comprueba un PLC?

  1. Las conexiones de cables deben cumplir con los estándares.
  2. Comprueba la fuente de alimentación.
  3. Comprueba las luces indicadoras del PLC.
  4. Pon el PLC en modo de prueba.
  5. Verifica los dispositivos de protección.
  6. Comprueba los botones de parada de emergencia.
  7. Comprueba los puntos de conexión de los dispositivos de entrada y salida.
  8. Prueba el software.

Fallo de la fuente de alimentación

Para que un PLC promulgue un código de programación entre una entrada y una salida, el PLC debe tener un flujo de energía constante e ininterrumpido. Cuando una fuente de energía se detiene, el problema podría deberse a una de varias causas. A pesar de los apagones debidos a apagones locales o regionales, las fuentes más comunes de fallas de energía incluyen fallas en la red, conexiones sueltas y cables desgastados.

Para evitar la posibilidad de un corte de energía, la mayoría de las instalaciones industriales actuales tienen fuentes de energía de respaldo. En el caso de un apagón del mainframe, la fuente de energía secundaria mantiene las funciones más vitales de la instalación funcionando sin parar, o al menos el tiempo suficiente para que se apague correctamente. Algunas instalaciones utilizan lo que se denomina fuente de alimentación ininterrumpida, que funciona como una fuente de alimentación redundante.
 
Sin embargo, no todas las fábricas consideran esencial este proceso. En consecuencia, estas instalaciones podrían sufrir daños importantes en el sistema si se produce una interrupción de la fuente principal. El daño se debe a los impactos que reciben los componentes del sistema cuando ocurren caídas de tensión o apagones. Una subida de tensión podría freír varios componentes del sistema, mientras que otros podrían no funcionar tan eficazmente como antes. Además, los datos del proceso se pueden perder durante un apagón si los operadores no pudieron guardar los datos antes del apagón.
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