El objetivo de un plan de mantenimiento preventivo industrial o PM es evitar averías sorpresas en las máquinas. No cumplir con el plan u organizarlo de forma errónea puede provocar situaciones no deseadas. En las últimas décadas, los avances tecnológicos han transformado la industria del mantenimiento. Las empresas han invertido mucho en automatización y tecnología para reducir los gastos de personal, mejorar la calidad del producto y aumentar la seguridad. Algo que no ha cambiado mucho en las últimas décadas es el mantenimiento preventivo.
El cumplimiento de un plan de mantenimiento preventivo consiste en realizar una rutina para mejorar la confiabilidad, el rendimiento y la rentabilidad del equipo. Aunque tener un plan de prevención suene bien, algunos responsables de mantenimiento consideran que no les compensa. Muchas veces porque no se dan cuenta a corto plazo de las ventajas de estos planes a largo plazo o quizás porque comenten algunos errores cuando lo planifican. A continuación, explicaremos los 5 errores más típicos en el mantenimiento preventivo industrial:
ERROR 1: pensar en cada máquina por separado
Es mejor realizar un plan de mantenimiento pensando en conjunto. Cada máquina es una integrante de un mismo sistema y deberíamos mantener en perfecto estado tanto las máquinas principales como las auxiliares, porque sin ellas no podríamos acabar todas las fases del proceso productivo.
ERROR 2: seguir únicamente las indicaciones del fabricante
Cada equipo trae sus instrucciones de mantenimiento y aunque está bien tenerlas en cuenta, solo se centran en que su producto no se estropee durante la garantía. No consideran el resto de los materiales, ni los recursos humanos con los que contamos.
ERROR 3: no facilitar comentarios sobre el trabajo que se realizó
Una vez que se completa un trabajo de mantenimiento, se debe documentar un feedback detallado con respeto al trabajo que se realizó. No hacerlo afecta a los trabajos futuros. Los técnicos no tendrán suficientes datos existentes para identificar problemas. Por lo tanto, la retroalimentación de los técnicos ayuda a los planificadores a aprender y prepararse para futuros trabajos.
ERROR 4: no saber la diferencia entre las tareas de detección de fallos y las tareas de mantenimiento preventivo
Muchas empresas juntan las tareas de búsqueda de fallos con las tareas del mantenimiento preventivo como si fueran lo mismo, pero no lo son. Las tareas de detección de fallos son inspecciones del equipo basadas en el tiempo que se realiza para definir si ya se ha producido un fallo, mientras que las tareas de mantenimiento preventivo están destinadas a evitar que un elemento falle. Las tareas de mantenimiento preventivo te permiten detectar problemas desde el principio y reparar el equipo en vez de reemplazarlo en el futuro. El reemplazo completo del equipo es a menudo un gasto innecesario que se puede evitar si se cuenta con un PM eficaz.
ERROR 5: no cumplir con la cronología
Las empresas que se quejan de que sus programas de mantenimiento preventivo son inútiles suele ser porque no completan las tareas del plan a tiempo. Para desarrollar un programa de gestión de proyectos exitoso, es fundamental programar las tareas correctas en el momento adecuado. A los planes del mantenimiento preventivo se les asignan baja prioridad cuando en realidad se debería considerar un trabajo prioritario. Las empresas deben incorporar el tiempo de inactividad programado en los programas operativos de sus equipos para promocionar el tiempo adecuado para completar el plan de prevención.
Mantenimiento preventivo a la práctica
Los planes de mantenimiento no solo previenen fallos sino también evita problemas de seguridad. Para una empresa es crucial cumplir las pautas del mantenimiento y deben ser revisados con rigurosidad así como tener cada revisión documentada. Si quieres conocer más sobre mantenimiento preventivo te recomendamos el libro online Teoría y práctica del mantenimiento industrial Avanzado de Francisco Javier González o leer otros artículos del blog relacionados con el tema.
