mantenimiento predictivo

Diferencias entre mantenimiento predictivo y preventivo

Como ya hemos visto anteriormente, el mantenimiento preventivo consiste en revisar cada cierto tiempo los equipos. Estas tareas rutinarias se llevan a cabo independientemente del estado de funcionamiento actual, es decir, si funciona bien o no. Su objetivo es evitar averías para que no se produzca una parada de máquinas lo que conllevaría a más pérdidas económicas.

Este no es el único mantenimiento que existe. También encontramos el mantenimiento predictivo. Más adelante veremos las diferencias entre el mantenimiento predictivo y preventivo.

¿Qué es el mantenimiento predictivo?

Al contrario del mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo tiene en cuenta el funcionamiento actual de los equipos y no las estadísticas previamente definidas. El objetivo de este tipo de mantenimiento es prevenir cualquier avería mediante test, vigilancia continua y análisis. Cuando se detecta algún problema que pueda causar una avería se avisa con antelación antes de que ese equipo se estropee.

Tipos de mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo se desarrolla en dos etapas. La primera es la monitorización de la condición, es decir, observar los parámetros de la maquinaria para identificar cambios significativos. Como, por ejemplo, el análisis de vibraciones y de aceite.

La segunda etapa se produce una vez que se detectan condiciones indeseables, como el desgaste o la desalineación. Así se programa una reparación antes de que se produzca una avería real. Se puede seguir monitorizando el estado de los activos para asegurarse de que el mantenimiento ha sido eficaz.

Ejemplos de mantenimiento predictivo

  • Análisis de vibraciones.
  • Análisis acústico.
  • Análisis de infrarrojos.
  • Análisis de circuitos del motor.
  • Termografía.
  • Radiografía.
  • Mediciones eléctricas y electromagnéticas.
  • Revisión y mantenimiento de conductos.
  • Comprobación de los sistemas de seguridad.
  • Verificación de los automatismos. Sistemas de control automatizado.

Vemos con un poco más de detalle algunas de estas técnicas:

Análisis de vibraciones

Es una de las técnicas más importantes, porque permite la supervisión y el diagnóstico de las maquinarias rotativas, a fin de planificar el proceso predictivo. Para ello se toma en cuenta el significado de un dispositivo vibrante en un equipo, así como también lo fundamental que resulta prevenir las fallas como consecuencia de las vibraciones.

Detectar las vibraciones mecánicas resulta vital, ya que provocan el incremento de los esfuerzos y las tensiones, así como las pérdidas de energía, el desgaste de los materiales y los ruidos molestos.

Las causas de las vibraciones en una maquinaria pueden ser variadas. Por ejemplo, en las máquinas rotativas, por desequilibrio y falta de alineación, entre otras. También a las averías en rodamientos, engranajes, correas, roces, falta de lubricaciones, etc.

Cabe destacar que este tipo de técnicas se llevan a cabo en empresas con maquinarias rotativas y equipos especiales que lo requieran.

Análisis de lubricantes

Esta técnica permite determinar el desgaste del lubricante, así como también el ingreso de contaminantes y la aparición de las partículas de deterioro. Se realiza para determinar las condiciones que presentan los aceites, su nivel de desgaste, contaminación, lubricación, densidad… O si están contaminados con agua, con partículas sólidas o sellos con defectos.

Termografía 

Se trata de una técnica infrarroja, con la que se puede visualizar y medir las temperaturas de la superficie con exactitud, a distancia y sin contacto. 

Con esta técnica se calcula la energía radiante que emiten los objetos y, en consecuencia, se puede establecer la temperatura de la superficie en tiempo real. Esto, tomando en cuenta que muchas de las fallas en las maquinarias están relacionadas, pueden ser divisados con el sistema de termovisión por infrarrojos. 

 

Ventajas del mantenimiento predictivo

  • Aumenta la vida útil del equipo y sus componentes. 
  • Reduce los costes con repuestos y mantenimiento de horas de trabajo. 
  • Mejora de la seguridad y el entorno productivo. 
  • Maximiza la productividad de los activos. 
  • Reduce los costes de producción. 
  • Obtiene un diagnóstico preciso e identifica fallos. 
  • Aprovecha al máximo la vida útil de nuestros equipos. 

 

Desventajas del mantenimiento predictivo

  • Coste elevado comparado con el preventivo, ya que hay que invertir en herramientas de mantenimiento, software compatible y formar al personal para que las utilice e interprete los datos recogidos.
  • Requiere de personal calificado. El uso de esta estrategia necesita de personal calificado para recoger y analizar los datos. De igual forma, es necesario invertir en la capacitación de nuestro personal para que un futuro tenga las habilidades necesarias para llevar a cabo las rutinas de mantenimiento.
  • No todas las empresas lo usan. Cada empresa tiene un enfoque particular. Por lo tanto, en muchas no se puede aplicar el mantenimiento predictivo. Para aplicar esta estrategia de mantenimiento se deben acordar correctamente los tiempos, alcances y la cooperación entre distintas áreas dentro de la empresa. Esto incluye la gerencia. Por ello, algunas empresas optan por contratar a analistas externos para realizar las rutinas de mantenimiento predictivo a determinadas máquinas o procesos.
diferencias

¿Qué deberían tener en común?

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Conclusiones 

La mejor táctica sería utilizar ambas técnicas de mantenimiento, incluyendo por supuesto el mantenimiento correctivo, el cual veremos en otro artículo. Todo dependerá del tipo de maquina con la que trabajemos. Otro factor que se debe tener en cuenta es el presupuesto y el personal con el que se cuenta para llevar a cabo las diferentes órdenes de trabajo. De igual forma, debemos resaltar la importancia de estudiar a fondo otras estrategias de mantenimiento. Así, podremos implementar más de una estrategia a la vez y, de esta forma, sacar el máximo provecho en pro de nuestra empresa. 

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