Las máquinas pueden sufrir daños debido a diferentes problemas imprevistos. Aunque realicemos el mantenimiento adecuado, hay situaciones que no podemos controlar. Hemos hecho un vídeo que muestra los fallos más frecuentes en los PLCs. Esperamos que os sea útil 😁
Vamos a ampliar un poco más la información:
Fallos comunes en los PLCs
- Altas temperaturas
- Cortes
- Redes y comunicaciones
- Problemas de suministro de energía
- Módulos I/O y dispositivos de campo
Altas temperaturas
Para evitar que un equipo experimente períodos de inactividad debido a fallas, es importante asegurarse de que esté instalado en un entorno con una buena circulación de aire. La temperatura del entorno nunca debe exceder el valor recomendado por el fabricante. La humedad también puede ser un factor que cause condensación dentro de los equipos y, como resultado, fallos.
Para prevenir estos problemas, es fundamental seleccionar cuidadosamente el lugar de instalación del equipo o incluso considerar la instalación de sistemas de enfriamiento ambiental.
Cortes
En entornos industriales, la presencia de diversos dispositivos electrónicos puede ocasionar problemas de interferencias electromagnéticas (EMI) o interferencias de radiofrecuencia (RFI). Estas interferencias pueden dar lugar a fallos en los controladores lógicos programables, apagones intermitentes o un comportamiento anómalo, incluso en los otros equipos.
Para evitar estos fallos, es necesario tomar ciertas medidas. Por ejemplo, se puede reubicar los equipos de manera estratégica, proteger los cables de los equipos sensibles y garantizar una correcta conexión a tierra.
Además, es importante llevar a cabo la segregación de los sistemas que contengan componentes de alta potencia y utilizar barreras de protección. También se debe asegurar que la infraestructura de red física esté instalada de manera adecuada.
Redes y comunicaciones
En el ámbito de las redes y comunicaciones, es posible que los controladores lógicos programables pierdan la conexión con otros equipos en ocasiones. Para evitar este problema, es fundamental asegurarse de que la infraestructura de red física esté instalada de manera adecuada.
Además, al añadir un nuevo equipo a las instalaciones, es importante verificar su compatibilidad y garantizar que se instalen regularmente las actualizaciones de firmware para mantener un funcionamiento correcto y actualizado.
Fallos por suministro de energía
En muchos casos, las conexiones pueden estar flojas o corroídas. Para prevenir este tipo de fallos, muchas empresas utilizan sistemas de alimentación redundantes o fuentes de alimentación ininterrumpida (UPS). Estos sistemas garantizan que no haya períodos de inactividad debido a una interrupción en la alimentación eléctrica.
En caso de producirse un corte de energía en el PLC, existe el riesgo de que se pierda la memoria del equipo. Para evitar esto, se pueden instalar baterías de respaldo que aseguren un suministro continuo de energía. Otra medida de prevención para evitar la pérdida de memoria es realizar copias de seguridad periódicas. De esta manera, se puede restaurar la configuración y los datos almacenados en el PLC en caso de que se produzca un fallo.
Modulos E/S
Los módulos de entrada– salida son los encargados de recibir y enviar señales de las máquinas que controla. Un módulo de entrada detecta el estado de las señales de entradas como botones, interruptores, sensores de temperatura, etc. Y un módulo de salida controla dispositivos como relés, arrancadores de motor, luces,... Cuando los módulos no funcionan, se interrumpe la comunicación bidireccional entre el PLC y la máquina, así como el proceso en cuestión. Por ejemplo, si falla el módulo que controla un sensor de temperatura, puede provocar que los productos de un congelador se calienten.
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